包胶模具设计十项原则：
1.建议产品设计流长比控制在80:1~120:1
2.流动末端排气0.01~0.025mm
3.在易出毛边区域增加靠破位置设计
4.为防止粘模，模具表面需有皮纹
5.顶出系统应排布在应胶表面
6.包覆成型时，建议基板的厚度需两倍于TPE产品厚度
7.根据不同的TPE/TPR材料及其厚度设计进胶点尺寸，建议开始时选用偏小进点
8.确保严品进胶平衡，同时避免彩用过大主流道
9.当模穴数超过16时，为便于节约材料和注塑周期，建议表用热胶套或直接彩用热流道
10.建议表用外接温拉系统(设计热流道系统时)
1）塑件壁厚悬殊太大：塑件的整体壁厚应均匀，避免太薄或太厚，如果不均匀，会导致成型填充和冷却收缩不均匀，致使塑件存在缩影、气泡、变形等风险。
2）塑件壁厚过厚或过薄：在满足塑件结构和使用要求的条件下，尽可能采用较小的壁厚，可使塑胶模具冷却快、塑件质量小，节省材料，降低成本。设计的塑件壁厚，要能承受顶出装置的冲击和振动，又不能过于薄。
3）塑件内壁厚度，应小于外壁厚度，否则塑件容易产生缩影、凹痕。
4）不同塑件的壁厚没有逐渐过渡，塑件壁厚不同时，相互连接的不同壁厚部分，应该有足够的过渡连接，避免尺寸突然地改变。
5）在结构上设计成具有厚度集中的部分：从形状上看，厚度集中部分就是壁厚急剧变化部分。对于这种地方，必须尽量避免集中形成厚壁部。
6）塑件的壁厚值设计不合理：不同的塑料流动性不一样，塑件壁厚也就不一样。塑件不能设计太薄，否则刚性差、不耐压，在脱模、装配、使用中会产生损伤及变形，影响制品的使用和装配的准确性。塑件设计太薄，还会导致成型困难。
7）壁厚塑件应该应用嵌件或组合件，防止其变形、缩凹。
8）改变塑件壁厚，会使成型时间、压力改变，因此，在设计时要考虑到塑件的壁厚对成型的压力、时间的影响。